提质增效稳生产｜公司制动零部件车间常态化精益运营全面落地

  为进一步提升产品交付能力、稳定产品品质、优化客户服务体验，近期我司针对 ABS 泵、真空助力器核心生产车间全面推行精益化生产运营管理，从生产流程、品质管控、现场管理、交付效率多维度升级，实现车间标准化、规范化、精细化常态化运营，持续夯实企业制造实力。

  作为汽车制动系统核心零部件生产企业，产品稳定性、一致性与交付时效，是客户采购的核心关注点。为此，公司围绕车间生产全链条进行系统性优化，对 ABS 泵总成、真空助力器的加工、装配、检测、仓储、出库全流程工序进行细化拆分，明确各岗位操作标准、检验标准与交付标准，杜绝工序疏漏，大幅提升产品合格率与生产稳定性。

  在现场管理方面，车间全面落实标准化 5S 管理，优化产线布局与物料流转流程，缩短物料周转时间，减少无效作业，有效提升整体生产效率。同时对无尘装配区、精密检测区、成品老化测试区进行分区管控，进一步规避粉尘、温差、操作误差等影响产品性能的各类因素，从生产源头保障每一台 ABS 泵、每一套真空助力器的制动性能与密封稳定性。

  品质管控层面，公司升级常态化抽检、全检、留样复测三重质检机制。所有成品出厂前，均需完成气密性测试、压力循环测试、性能模拟测试等全套检测流程，确保产品在复杂路况、高低温环境、长时间高强度使用工况下稳定工作，严格匹配乘用车、商用车售后替换及整车配套标准。